如何对淬火起重机液压系统进行维护和保养？

一、液压油的管理与维护

油品质量监控

定期检测液压油的清洁度、粘度、酸碱度（pH 值）及氧化程度等指标（建议每 3-6 个月一次）。若发现油液变浑浊、颜色加深、出现异味或粘度异常，需及时更换。

不同品牌或型号的液压油不得混用，避免因化学成分差异导致油品变质或系统故障。

油品更换规范

更换周期：通常每 1-2 年或系统运行 2000-3000 小时后需更换液压油，具体可根据设备使用频率和工况调整。

更换步骤：

先将系统运行至油温 40-50℃（便于杂质悬浮），排空旧油。

清洗油箱内部，去除沉淀的杂质和油泥，必要时更换油箱密封件。

加入新油时，通过高精度滤油器（过滤精度≤10μm）注入，避免新油污染。

油位与温度控制

实时监控油箱油位，确保油位在液位计上下限之间，不足时补充同型号液压油。

控制液压系统工作温度在 30-60℃范围内（超过 70℃会加速油液老化），若温度过高，检查冷却器是否堵塞或散热风扇工作异常。

二、系统清洁与杂质防控

滤油器维护

定期清洗或更换滤油器滤芯：吸油滤油器（过滤大颗粒杂质）每 1-3 个月清洗一次，回油滤油器（精细过滤）每 3-6 个月更换一次，确保过滤精度达标。

清洗滤芯时，使用专用清洗液，避免用压缩空气直接吹扫（防止滤芯损坏）。

管路与元件清洁

安装或维修系统时，对管路、接头、液压缸等元件进行脱脂和酸洗处理，并用干净的液压油冲洗（冲洗流速需达到湍流状态，确保杂质排出）。

发现管路表面有油污或灰尘时，及时用无绒布擦拭，防止污染物进入系统。

密封件检查

定期检查管路接头、液压缸活塞杆密封、液压阀接口等部位的密封件，若发现老化、裂纹或变形，立即更换，避免空气或水分渗入油液（空气会导致系统振动和噪声，水分会引发油液乳化）。

三、核心部件的检查与保养

液压泵与马达

听运转声音：若出现异常噪声（如尖叫、撞击声），可能是泵内磨损或吸入空气，需检查吸油管路是否漏气、油液是否不足。

测工作压力：通过压力表检测泵的输出压力是否稳定，若压力波动大或无法达到设定值，可能是泵内零件磨损（如齿轮泵的齿面、柱塞泵的柱塞磨损），需拆解检修或更换。

液压缸维护

检查活塞杆表面是否有划痕、锈蚀或磨损，若发现轻微损伤，可用细砂纸打磨；严重时需更换活塞杆或液压缸总成。

观察液压缸动作是否平稳，有无爬行或卡顿现象，若有，可能是内部密封件损坏、油液中有空气或杂质堵塞，需排查并排除故障。

液压阀组保养

电磁换向阀：检查阀芯动作是否灵活，线圈是否发热异常（可用手背轻触线圈外壳，若烫手则可能线圈短路），定期清洁阀芯和阀孔内的油污。

溢流阀：测试系统压力是否能稳定在设定值，若压力失控，可能是阀芯卡住或弹簧失效，需拆解清洗或更换零件。

节流阀 / 调速阀：调节流量时观察执行元件速度是否响应灵敏，若调节无效，可能是阀口堵塞，需清洗阀芯和节流通道。

四、安全装置与运行监控

安全保护元件检查

溢流阀：每年通过压力测试台校准一次设定压力（误差不超过 ±5%），确保系统超压时能及时卸荷。

液压防爆阀：在起重机升降机构中，防爆阀用于防止油管破裂时负载坠落，需定期测试其响应灵敏度（可模拟油管破裂工况，观察负载是否立即停止下落）。

限位开关：检查行程限位开关是否牢固，动作时能否准确切断液压油路，避免液压缸超程损坏。

运行状态记录

建立维护台账，记录每次保养的时间、内容（如换油、更换滤芯）、发现的故障及处理结果，便于追溯系统运行状况。

日常运行时，观察压力表、温度计读数是否在正常范围，记录液压系统的工作时长，为周期性保养提供依据。