冷轧板带轧机油膜轴承配套液压系统

冷轧板带轧机油膜轴承配套液压系统采用静 - 动压双回路架构，核心为高压静压启动 / 重载承载与常压动压润滑 / 冷却协同，满足低速过钢、高速轧制及频繁启停的全工况油膜建立与承载稳定性要求，系统需严格控制油液清洁度与温度，适配冷轧乳化液污染环境。

一、核心功能与工况边界

静压回路：低速（≤0.2 m/s）、启停或峰值轧制力时，提供70–150 MPa高压油，强制顶起轧辊颈，建立初始油膜，避免金属接触。

动压回路：正常轧制速度下，依靠辊颈回转形成动压油膜，同时承担润滑、散热、杂质带出功能，工作压力0.8–2.5 MPa，流量按轴承功耗与热平衡计算。

辅助功能：轴承座密封控制、液压锁紧（安装 / 拆卸）、油液净化与温控、故障监测与联锁保护。

关键工况指标：

污染控制：NAS 6–7 级（关键静压支路≤3 μm）；

油温控制：入口40–50 ℃，温升≤8 ℃，停机保护≤60 ℃；

响应要求：静压投入响应≤200 ms，压力波动≤±3%。

二、关键技术参数（典型冷轧支撑辊配置）

静压系统：

工作压力：80–120 MPa（按轧制力与油腔面积核算）；

单轴承静压流量：1.5–3.0 L/min（节流器后）；

蓄能器总容积：50–100 L（满足 2 台轧机同时应急）。

动压系统：

工作压力：1.0–2.0 MPa；

单轴承动压流量：20–50 L/min（按辊颈转速与轴承尺寸核算）；

过滤精度：主路10 μm，静压支路3 μm。

油液规格：推荐抗磨液压油 L-HM46（粘度指数≥95，倾点≤-15 ℃），避免与乳化液发生反应。

三、控制逻辑与联锁保护（PLC + 传感器闭环）

启动阶段：先启动动压站，油温、清洁度达标后，启动静压站，确认静压压力≥设定值 90%，方可允许轧机上辊缝。

运行阶段：

低速（≤0.2 m/s）：静压回路持续工作，动压回路低流量运行；

高速（>0.2 m/s）：静压回路卸荷（或低压保压），动压回路满流量，依靠动压油膜承载；

过载时：静压回路自动投入，辅助承载，限制轧制力峰值。

联锁保护：

静压压力低（≤85% 设定值）、动压流量低、油液温度高（≥60 ℃）、过滤器压差高（≥0.3 MPa）时，立即发出报警并联锁停机，防止烧瓦。