冶金铸造起重机液压系统-冶金机械设备

一、液压系统的核心功能

制动控制

气 / 液比例制动：针对冶金车间频繁启停、大吨位吊装的需求，采用气 / 液压混合制动，通过增压器和助力适配器实现制动力连续可调，避免传统电磁制动的 “刚性冲击”，减少行车晃动和设备损耗。

自适应平衡：多液压制动器同步输出，确保大吨位起吊时的平稳停车，尤其适用于高温炉窑上方的精准定位（如炼钢、铸造车间）。

起升与调平

液压缸直接驱动：浇铸装置，通过多组液压缸（如第一液压缸、第二液压缸）控制钢水包的升降和水平移动，利用液压油的流速 / 压力调节，实现低速平稳启停，避免钢丝绳晃动导致的钢水飞溅，提升安全性。

自平衡设计：小车运行机构采用铰接式平衡架（如摘要 3 的耳板销轴连接），允许钢水包托架微幅调整，适应轨道异物或不平整，减少倾覆风险。

高温环境适应

封闭油路系统：液压元件（如助力适配器、增压器）采用全封闭设计（摘要 1），隔绝粉尘和高温，避免电控元件因粉尘短路或高温老化，降低故障率。

二、典型应用场景与技术特点

连续铸钢设备

多级压力分配：液压系统提供 17MPa、20MPa 等多级压力，分别驱动扇形段辊架（压下 / 提升）、拉矫机（送引锭 / 拉坯）、脱引锭装置等，适应冷态（高压力）和热态（低压力）工况切换。

应急保压：皮囊式蓄能器（如拉矫机液压回路）在供油中断时维持压力，防止铸坯坠落或设备失控，满足冶金行业高安全性要求。

冶金浇铸起重机

“一备一用” 效率提升：液压缸驱动的钢水包托架可预存备用钢水包，通过小车轨道快速切换，减少吊装等待时间，适合连续生产需求。

缓冲与防护：行走梁和托架设置缓冲器（如第一 / 第二缓冲器），吸收碰撞冲击，配合液压锁止功能，避免钢水包因意外晃动导致事故。

三、维护要点

液压油管理

高温抗老化：定期更换耐高温液压油（建议每 2000 小时或按油质检测更换），防止油液氧化变质导致粘度下降、润滑失效。

防尘过滤：增设高精度滤芯（如 10μm 以下），过滤粉尘颗粒，避免油路堵塞或元件磨损（冶金环境粉尘浓度高，需加强过滤）。

油路与密封检查

泄漏监测：重点检查液压缸活塞杆、管接头密封，高温会加速密封圈老化，需每季度目视检查，发现渗漏立即更换。

压力稳定性：定期校验溢流阀、减压阀，确保多级压力输出精准（如拉矫机 P1/P2 压力切换），避免因压力波动导致设备误动作。

制动系统专项维护

制动力校准：使用测力仪器检测液压制动器的制动力矩，确保多制动器同步性（偏差≤5%），避免单侧过载。

驻车锁止测试：每月测试常开式制动器的自锁功能（如摘要 1 的驻车锁），模拟断电场景，验证斜坡驻车能力。