核电锻件配套液压系统

核电锻件配套液压系统是核电锻件生产中用于锻造、冲压、拉伸等工艺的核心动力与控制单元，核心要求为高压大流量、高精度控制、高可靠性与长寿命，同时需适配高温、强磁场等特殊工况，常见于万吨级锻造压机、封头压制液压机及液压拉伸器等设备。

一、核心构成

动力单元：多采用高压柱塞泵组，搭配伺服驱动实现流量与压力的动态调节，满足不同锻造阶段的功率需求，部分工况需配备抗磁性泵站以适配强磁场环境。

控制单元：以 PLC 为核心，结合电液伺服阀、二通插装阀等元件，实现压力、位移、速度的闭环控制，响应时间可达毫秒级，保障锻造精度。

执行机构：包括大吨位液压缸、增压缸、液压拉伸器等，缸体采用高强材料与特殊密封设计，可承受高频冲击与高压载荷，内泄漏量控制在极低水平。

辅助系统：由过滤、冷却、加热、蓄能器及传感网络组成，过滤精度通常达 10μm 以下，蓄能器用于吸收压力脉动与应急补压，传感器实时监测压力、位移、温度等参数。

二、关键技术要点

高压大流量控制：采用二通插装阀集成系统，可适配万吨级压力输出，流量可达数千升 / 分钟，同时通过分流集流阀实现多缸同步，同步精度控制在 0.5% 以内。

精密闭环控制：结合磁致伸缩位移传感器（精度 0.01mm）与压力传感器，通过 PID 与模糊控制算法，实现锻件尺寸与锻造力的精准调控，流线分布误差可小于 0.5°。

特殊工况适配：抗磁性部件采用无磁钢制造，可在 0.05T 磁场、150℃高温下长期工作；高温密封技术确保 200℃环境下 72 小时无泄漏。

安全与可靠性设计：具备超压卸荷、自动保压、补压功能，通过冗余设计与故障诊断系统，降低停机风险，平均无故障时间（MTBF）达数万小时。

三、典型应用场景

万吨级锻造压机：用于核电转子、压力容器等大型锻件的自由锻与精密锻造，液压系统压力可达数十兆帕，通过多缸协同实现锻坯的精准成型。

封头压制液压机：针对核电站 CV 封头的成型需求，压力等级多为数千吨，需精确控制压制速度与保压时间，确保封头曲率与壁厚均匀性。

液压拉伸器系统：用于发电机定子铁心热压等强磁场工况，同步收紧多根螺杆，实现长时间保压，压力精度高且保压范围可调。