化工类铸件专用液压系统

化工类铸件专用液压系统，是适配化工铸件生产流程（如浇注、成型、脱模、合模等工序）的定制化液压解决方案，需兼顾化工场景的腐蚀性、高温高湿环境和铸件生产的大载荷、高精度控制需求，核心设计围绕耐蚀性、稳定性、精准控压三大关键特性展开。

该系统的核心组成及功能特点如下：

一、动力单元

选用耐蚀性强的柱塞泵或齿轮泵，泵体材质可采用不锈钢或经防腐涂层处理，适配化工车间的酸碱雾气环境；电机需配备防爆防护等级，满足化工生产的安全规范；油箱内置高效过滤与脱水装置，避免液压油受化工粉尘、水汽污染，同时设置油温控制系统，防止系统因高温工况出现油液黏度下降、密封失效问题。

二、控制单元

针对铸件成型的不同工序，配置比例阀或伺服阀实现精准压力与流量调节，比如在浇注工序中稳定控制浇注速度，在合模工序中精准把控合模力，避免铸件出现变形、缩孔等缺陷；控制系统集成压力传感器、位移传感器，实时反馈工况数据，支持闭环控制，同时配备应急泄压回路，防止因系统故障导致铸件模具损坏。

三、执行单元

液压缸缸体采用不锈钢材质或喷涂陶瓷涂层，活塞杆表面进行硬质镀铬处理，提升耐磨损和抗腐蚀能力；密封件选用氟橡胶或聚四氟乙烯材质，耐受化工环境中的酸碱介质，避免密封件老化泄漏；根据铸件大小和工序需求，定制不同规格的液压缸，满足大吨位合模、快速脱模等动作需求。

四、辅助单元

配备耐蚀型管路与接头，优先选用不锈钢材质，减少管路腐蚀泄漏风险；设置多级过滤系统，过滤精度可达 3-5μm，保障液压油清洁度，延长阀组和泵体的使用寿命；集成油液监测装置，实时监控油液的黏度、含水量和污染度，及时预警油液劣化情况。