火电类铸件液压系统

火电类铸件生产环节的液压系统，是铸件成型、加工、转运全流程的核心动力与控制单元，适配火电铸件大吨位、高载荷、高精度、耐恶劣工况的特点，覆盖熔炼、造型、浇注、清砂、机加工、装夹转运等关键工序，系统设计需兼顾压力稳定性、抗污染性、耐温性和运行可靠性，适配火电铸件如锅炉缸体、汽轮机缸盖、磨煤机配件等重型、大型铸件的生产需求。

核心应用工序及对应液压系统特点：

造型 / 制芯工序：液压系统驱动静压造型线、射芯机的压头、砂箱开合、芯盒夹紧等动作，要求低脉动、高位置精度，系统压力多为 16~25MPa，配备比例阀 / 伺服阀实现压实力和位移的精准控制，避免砂型变形，适配火电铸件大型砂箱的成型需求，同时设置保压回路，保证砂型紧实度均匀。

合箱 / 浇注工序：驱动合箱机的夹紧、翻转，浇注机的浇包升降、倾转，属于大载荷重载工况，系统需大流量、高扭矩，常采用双联泵 / 恒压变量泵供油，配备平衡阀、液控单向阀防止浇包下坠，设置过载保护回路，避免浇注过程中因载荷突变导致系统故障，且液压元件需做防高温防护，远离浇注区的高温辐射。

清砂 / 落砂工序：驱动水力清砂设备、落砂锤、振动落砂机的执行机构，工况多粉尘、高污染，系统抗污染设计为核心，油箱采用三级过滤（吸油 + 回油 + 旁路），液压油选用抗磨液压油并定期过滤，执行元件（油缸 / 马达）配备防尘圈、耐磨衬套，避免砂粒进入系统造成元件磨损，系统压力多为 10~20MPa，侧重动作的冲击抗性。

机加工 / 装夹工序：火电铸件精加工（如缸体镗孔、平面铣削）时，液压系统驱动机床夹具的夹紧、工作台移动、刀具进给，要求高精度、高重复定位精度，采用伺服液压系统，配合光栅尺实现闭环控制，系统压力 20~31.5MPa，同时设置减震回路，减少加工振动对铸件精度的影响；重型铸件的装夹需大推力油缸，采用多缸同步回路保证夹紧力均匀。

重型转运 / 起吊工序：驱动液压龙门吊、翻转机、辊道输送机的升降、平移、翻转，适配火电铸件几十至几百吨的重量，系统采用多缸同步控制（分流集流阀 / 电液同步），防止铸件倾斜，配备蓄能器做应急动力源，在断电时实现平稳落件，且液压站需设置远程监控，实时监测压力、流量、油温参数。