沈阳轧机齿轮箱专用液压系统的维护保养要点

轧机齿轮箱专用液压系统的维护保养核心是保障油液清洁度、维持系统压力温度稳定、及时排查部件隐患，以此延长齿轮箱和液压系统的使用寿命，避免非计划停机。

一、 油液管理：核心维护环节

定期监测油液状态

清洁度检测：每月取样检测，确保油液清洁度维持在 NAS 8–9 级。若超标，需及时更换滤芯或进行油液过滤，防止杂质划伤齿轮、轴承及液压泵内部元件。

理化性能检测：每季度检测粘度、酸值、水分、抗氧化安定性等指标。当粘度变化超过 ±15%、水分含量＞0.1% 或酸值明显升高时，需彻底更换油液。

油位与油温监控：每日巡检油箱油位，油位需保持在油标 1/2–2/3 之间，不足时及时补充同牌号油液，严禁混用不同品牌、型号的液压油；油温需控制在 40–60℃，超出范围时检查冷却器或加热器是否正常工作。

规范油液更换流程

新油加入前需经过精滤（过滤精度≥10μm），防止桶装油自带杂质污染系统。

换油时需排空系统旧油，清洗油箱内壁、管路及过滤器，避免残留旧油与新油发生反应。

首次换油周期建议缩短至 1000 小时，后续根据工况调整为 2000–4000 小时。

二、 过滤系统维护：保障油液清洁

滤芯定期更换

吸油滤芯：每月清洗 1 次，每 6 个月更换 1 次，若发现滤芯破损需立即更换，防止空气或大颗粒杂质进入油泵。

高压滤芯 / 回油滤芯：根据压差报警器提示更换，当压差超过 0.3 MPa 时必须更换；无压差报警时，每 2–3 个月更换 1 次。

更换滤芯时需检查密封圈是否完好，安装后确保密封无泄漏。

旁路过滤装置维护若系统配备旁路过滤系统，需保持其 24 小时连续运行，定期清理过滤罐内杂质，确保旁路过滤精度与主系统匹配。

三、 系统压力与元件巡检：及时排查隐患

每日压力参数核查

检查润滑支路压力（0.5–2.5 MPa）、密封支路压力（高于外界压力 0.1–0.3 MPa）是否稳定，与设定值偏差不超过 ±0.1 MPa。

若压力波动过大，排查溢流阀、减压阀是否卡滞，油泵是否磨损内泄，管路是否存在泄漏点。

液压元件定期检修

油泵与电机：每 3 个月检查联轴器同心度、轴承温升及运行噪音，若出现异响、温升过高（＞70℃），及时拆解检修或更换。

阀门类元件：每 6 个月对溢流阀、温控阀、单向阀等进行解体清洗，清除阀芯油污和杂质，检查阀芯磨损情况，确保动作灵活可靠。

密封件：每年更换轴端密封、管路接头密封垫，防止轧制液、粉尘侵入或油液泄漏。

四、 冷却与加热系统维护：控制油温稳定

冷却器维护

每季度清洗冷却器换热面（列管式可通球清洗，板式可拆解清洗），去除水垢、油污，保证换热效率；检查冷却水管路有无堵塞、泄漏，确保冷却水流量充足。

若采用风冷式冷却器，需定期清理风扇叶片灰尘，检查电机运转是否正常。

加热器维护

低温环境下，加热器需在系统启动前提前预热油液（油温升至 20℃以上再启动油泵）。

每月检查加热器接线是否松动、加热管是否结垢，防止干烧或加热失效。

五、 监测系统校准：保障预警准确

传感器定期校准

每 6–12 个月对压力传感器、温度传感器、流量开关进行校准，确保监测数据准确；检查振动传感器、油液在线监测仪的探头清洁度，避免因污染导致误报警。

联锁保护功能测试

每月测试系统的过载、欠压、超温联锁保护功能，确保触发故障时能自动停机或切换备用油泵，避免故障扩大。

六、 环境与现场管理

保持液压站周围清洁，避免粉尘、水汽、轧制液侵入油箱和电气控制柜。

定期清理电气控制柜灰尘，检查接线端子紧固性，防止电气元件受潮短路。

建立维护保养台账，记录油液更换、滤芯更换、元件检修等信息，便于追溯故障原因。