平整机组液压系统的日常维护工作

一、油液状态管理：液压系统的 “血液保养”

液压油是液压系统的核心介质，其清洁度、黏度、水分含量直接决定系统性能，需重点监控：

油位与油质日常检查

每日开机前，检查油箱油位是否在液位计的 “最高 - 最低” 刻度之间（通常为液位计的 2/3 处），若油位过低需补充同型号、同品牌液压油（禁止混用不同牌号或品牌油液，避免添加剂反应导致油质劣化）。

观察油液外观：正常油液应为透明或淡黄色（新油）、无浑浊、无气泡、无异味；若出现乳白色浑浊（可能混入水分）、黑褐色沉淀（油液氧化或磨损杂质）、刺激性气味（高温劣化），需立即取样检测，必要时更换油液。

油液清洁度与污染控制

每日检查系统过滤器状态：观察过滤器压差指示器（如指针变红或报警灯亮），若达到报警值（通常压差≥0.3MPa），需及时更换滤芯（高压系统滤芯精度一般为 3-5μm，低压系统为 10-20μm，需使用原厂或同等精度滤芯，禁止用普通滤网替代）。

每周至少 1 次用便携式油液污染度检测仪（如 NAS 等级检测仪）抽样检测，确保高压系统油液清洁度不低于NAS 6 级，低压系统不低于NAS 9 级；若污染超标，需检查油箱密封、管路接口是否泄漏，同时开启系统循环过滤（单独启动滤油机）2-4 小时。

油温控制

开机后实时监控油温，正常工作温度：低压系统 20-50℃，高压系统 20-60℃。

若油温过高（超过 65℃）：检查冷却系统（如冷却器风扇、冷却水阀是否开启，冷却水压力是否正常（通常 0.2-0.4MPa），冷却器芯体是否堵塞）；若油温过低（低于 15℃）：启动油箱加热器（若有），待油温升至 20℃以上再加载运行，避免低温下油液黏度大、流动性差导致泵吸空或元件磨损。

二、关键元件检查：保障系统 “动力与控制” 可靠

针对泵、阀、缸、蓄能器等核心元件，需通过 “看、听、摸、测” 判断状态：

液压泵（高压泵、低压泵）

每日开机后听运行噪音：正常泵运行应无尖锐异响（如 “嘶嘶声” 可能为吸空，“撞击声” 可能为轴承磨损或柱塞卡滞）；

摸泵体温度：外壳温度应≤70℃（手触可耐受），若局部过热（超过 80℃），需检查泵的吸油管路是否堵塞、油液黏度是否过低，或泵内部磨损（如柱塞、配流盘磨损）；

每周测泵出口压力：通过压力表检查泵空载压力（应接近 0）、加载压力（是否达到额定值，如高压泵 21MPa、低压泵 14MPa），若压力波动过大或无法达到额定值，需检查溢流阀是否卡滞或泵内泄漏。

控制阀组（伺服阀、换向阀、溢流阀等）

伺服阀（AGC 系统、弯辊系统核心）：每日观察阀组无渗漏，检查伺服阀线圈温度（≤60℃），通过系统 PLC 监控伺服阀输出电流是否稳定（无异常波动）；若出现辊缝控制精度下降（如带钢厚度偏差超差）、动作响应迟缓，需排查伺服阀是否污染（可拆洗或用专用清洗剂冲洗），禁止随意调整伺服阀调零螺钉。

溢流阀、换向阀：检查阀组接口无油液渗漏（若有渗漏，需紧固接头或更换密封圈，禁止用生料带等非专用密封件）；手动操作换向阀手柄（若有），确认动作顺畅无卡滞。

液压缸（压上缸、弯辊缸、平衡缸等）

每日检查缸体与活塞杆：活塞杆表面无划伤、锈蚀（若有轻微锈蚀，用细砂纸打磨后涂液压油防锈；严重划伤需更换活塞杆），防尘圈无破损（防止灰尘进入缸内导致密封磨损）；

观察缸体是否渗漏：缸底、缸盖接口无滴油（允许轻微湿润，但不允许成滴流淌），若渗漏严重，需停机更换密封件（如 Y 型圈、格莱圈，需匹配油液材质，如丁腈橡胶适用于矿物油）；

每周检查液压缸动作同步性（如两侧压上缸）：通过位移传感器或标尺观察，同步偏差应≤0.1mm，若偏差过大，需调整伺服阀控制参数或检查缸内有无卡滞。

蓄能器

每日检查蓄能器压力：通过压力表（或压力传感器）确认预充氮气压力（胶囊式蓄能器预充压力通常为系统工作压力的 60%-70%，如高压系统 21MPa 时，预充压力约 12-15MPa）；若压力过低，需补充氮气（使用专用氮气瓶，禁止充压缩空气，防止油液氧化）；

检查蓄能器壳体无变形、接口无渗漏，若壳体出现鼓包或锈蚀，需立即停用并更换（防止爆裂风险）。

三、系统运行状态监控：及时发现 “隐性故障”

通过设备自带监控系统或人工检测，跟踪系统关键参数，提前预警异常：

压力监控

实时观察高压系统（压上、弯辊）、低压系统（卷取、小车）的压力表 / 压力传感器数值，记录压力波动范围（正常波动应≤±0.5MPa）；若出现压力骤降（可能为管路破裂、阀组内漏）或压力无法建立（可能为泵故障、溢流阀卡滞），需立即停机排查。

动作精度与响应性

检查带钢平整过程中，辊缝调整、弯辊力控制的响应速度（如指令发出后，液压缸动作延迟应≤0.1s）；若响应迟缓，需检查伺服阀流量、油液黏度或管路节流情况。

观察辅助设备（如钢卷小车、穿带导板）动作是否顺畅，有无卡顿、爬行（低速时动作不均匀），若有爬行，需检查液压缸排气是否彻底（打开排气阀排空气）或油液污染导致阀卡滞。

泄漏检查

每日巡检时，重点检查管路接头、法兰、阀组接口、液压缸活塞杆根部等易渗漏部位，记录渗漏点位置和渗漏量；

对于轻微渗漏（如接头湿润），可在停机时紧固螺栓（力度适中，避免损坏螺纹）；对于严重渗漏（成滴或流淌），需立即停机，更换密封件或损坏的管路（更换管路时需用同规格无缝钢管，焊接后需酸洗钝化，防止焊渣残留污染油液）。

四、清洁与防护：避免 “外部污染” 侵入

液压系统对清洁度要求极高，日常需做好设备外部与环境防护：

油箱与设备外部清洁

每周至少 1 次清理油箱顶部及周围杂物，打开油箱盖加油或检查时，需先清洁油箱盖及周围区域（用无尘布擦拭），禁止在粉尘、水汽大的环境下开启油箱（防止杂质落入）；

清理设备表面油污，避免油污积累导致散热不良，或油污滴落地面引发安全隐患（如滑倒）。

环境控制

确保平整机组所在车间的粉尘浓度≤10mg/m³，湿度≤75%（湿度过高易导致油液进水）；若车间粉尘较大，需加强设备防护罩密封，或在油箱呼吸口加装干燥过滤器（防止空气中水分、粉尘进入油箱）。

工具与备件管理

维护时使用专用工具（如扳手、滤芯扳手），工具需提前清洁（无油污、无铁屑）；

备用滤芯、密封件、液压油等需存放在干燥、清洁的库房，密封件避免阳光直射（防止老化），液压油桶需直立放置，桶口密封完好（防止水分、杂质混入）。