双齿辊自移式破碎站液压系统

一、液压系统的组成

双齿辊自移式破碎站的液压系统由动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和工作介质五部分组成，各部分协同工作以实现设备的精准控制。

动力元件

主要为液压泵，通常采用柱塞泵或齿轮泵，由发动机或电机驱动，负责将机械能转化为液压能，为系统提供高压油液。

特点：需具备较高的压力输出（通常 10-30MPa）和流量稳定性，以满足破碎和移动时的动力需求。

执行元件

液压油缸：用于驱动破碎辊间隙调整、设备支撑腿伸缩、机架俯仰等直线运动。例如，通过双作用油缸推动齿辊横向移动，实现破碎间隙的精确调节（范围通常几毫米至几十毫米）。

液压马达：驱动破碎辊旋转（部分机型）、履带或轮胎行走机构，将液压能转化为机械能，实现旋转运动。

控制元件

方向控制阀：如换向阀，控制油液流向，实现油缸或马达的正反向运动（如调整破碎间隙时的进退）。

压力控制阀：如溢流阀、减压阀，控制系统压力，防止过载（如破碎坚硬物料时保护设备）。

流量控制阀：如节流阀，调节油液流量，控制执行元件的运动速度（如行走速度、间隙调整速度）。

比例阀 / 伺服阀：高精度控制场景中使用，实现破碎间隙、行走速度的无级调节，提升自动化水平。

辅助元件

油箱：储存油液，同时散热、沉淀杂质。

过滤器：过滤油液中的杂质，保护液压元件（通常设置吸油滤、回油滤和高压滤）。

冷却器：当系统油温过高时（超过 60℃），通过风冷或水冷降低油温，避免油液变质和元件磨损。

油管和接头：连接各元件，输送油液，需具备耐压、耐振动特性（常用高压胶管或无缝钢管）。

压力表、液位计、温度计：实时监测系统压力、油位和温度，便于故障诊断。

工作介质

通常为抗磨液压油，需根据环境温度选择合适黏度等级（如低温环境用低黏度油，高温环境用高黏度油），其性能直接影响系统效率和元件寿命。

二、液压系统的主要功能

液压系统是破碎站的 “动力中枢”，核心功能围绕设备的破碎作业、移动作业和辅助操作展开：

破碎辊驱动与保护

部分机型通过液压马达直接驱动双齿辊相对旋转，利用齿辊间的挤压、剪切力破碎物料；

当遇到不可破碎硬物（如铁块）时，液压系统通过溢流阀卸压，使齿辊瞬间退让（“过铁保护”），避免设备损坏，随后自动复位。

破碎间隙调整

通过控制油缸伸缩，推动活动齿辊靠近或远离固定齿辊，精确调整两辊间隙，以适应不同物料的破碎粒度要求（如从粗碎到中碎的切换）。

部分高端机型通过传感器反馈间隙值，结合液压系统实现自动闭环调节，提升破碎精度。

自移行走驱动

驱动履带或轮胎行走机构，实现设备在作业场地内的移动（如从一个料堆转移到另一个料堆）。液压驱动的优势是调速方便，可实现原地转向、爬坡（坡度通常≤15°）。

辅助支撑与调平

通过支撑腿油缸将设备撑起，避免作业时因地面不平导致机身晃动；部分机型可通过液压调平油缸使机身保持水平，确保破碎效率和设备稳定性。

三、工作原理

液压系统的工作流程基于 “帕斯卡定律”，即压力能在密闭液体中均匀传递，通过油液的压力和流量控制实现动力输出：

发动机 / 电机驱动液压泵，将低压油液加压后输送至主油路；

控制元件（如换向阀）根据操作指令（手动或自动）改变油液流向，将高压油液分配至相应的执行元件（油缸或马达）；

执行元件将液压能转化为机械能，完成特定动作（如破碎辊旋转、间隙调整、行走等）；

回油经冷却、过滤后流回油箱，完成一个循环。

例如，破碎间隙调整的原理：当需要减小间隙时，控制系统发出指令，换向阀切换油路，高压油进入油缸无杆腔，推动活塞伸出，活动齿辊向固定齿辊移动；反之，油液进入有杆腔，活塞缩回，间隙增大。压力传感器实时监测油缸压力，避免过载。

四、关键技术特点

高压化与高效化

系统工作压力较高（通常 16-25MPa），可在较小的元件尺寸下输出大推力 / 扭矩，节省设备空间；

采用变量泵（如负载敏感泵），可根据负载需求自动调节流量，减少能量损耗，提升效率。

自动化与智能化

结合 PLC 控制系统和传感器（如压力、位移传感器），实现破碎间隙自动调节、过铁保护自动响应、行走速度自适应等功能；

部分机型配备远程监控系统，可通过液压系统数据（如压力、油温）诊断设备状态，提前预警故障。

可靠性设计

关键元件（如泵、阀、油缸）采用知名品牌（如力士乐、哈威），提升系统寿命；

设置多级过滤和冷却系统，适应粉尘多、温差大的矿山环境；

油路设计冗余（如备用泵、单向阀防回油），避免单点故障导致整机停机。