沈阳伺服液压站厂/疲劳试验实验台液压系统的工作原理？

疲劳试验实验台液压系统的核心功能是通过液压传动原理，对试件施加周期性重复载荷（如拉伸、压缩、弯曲、扭转等），模拟材料或结构在长期交变应力下的疲劳过程。

1. 动力源输出：液压油的加压与输送

电机驱动液压泵（通常为齿轮泵、柱塞泵等）旋转，将油箱内的液压油通过吸油滤油器吸入泵内。

液压泵通过机械做功将机械能转化为液压能，使液压油获得高压（根据试验需求，压力可从几 MPa 到数百 MPa 不等），并通过高压管路输送至系统主回路。

2. 压力与流量调节：匹配试验载荷需求

高压油进入控制集成模块（含调压阀、流量阀、伺服阀等），通过这些元件精确调节输出压力和流量：

调压阀：限制系统最高压力，避免过载，同时根据试验要求设定静态载荷的基准压力。

伺服阀 / 比例阀：作为核心控制元件，接收电信号（来自控制系统的指令），动态调节进入执行元件的油液流量和方向，实现载荷的周期性变化（如正弦波、三角波等波形）。

蓄能器：辅助稳定系统压力，吸收压力脉动，确保载荷输出的平稳性，尤其在高频加载时补偿流量波动。

3. 执行元件：将液压能转化为机械载荷

经调节后的高压油进入液压缸（或液压马达，根据试验类型选择直线或旋转输出）：

若为直线加载（如拉伸 / 压缩疲劳试验），液压缸活塞杆伸出或缩回，直接对试件施加轴向力。

若为扭转加载（如传动轴扭转疲劳试验），液压马达通过减速机构带动试件旋转，施加扭矩。

液压缸 / 马达的位移或力值通过传感器（如力传感器、位移传感器）实时反馈给控制系统，形成闭环控制。

4. 闭环控制：精确调控载荷参数

控制系统（通常为 PLC 或专用控制器）接收传感器反馈的实际载荷、频率、位移等信号，与预设的试验参数（如目标载荷大小、频率、循环次数）进行对比。

若存在偏差，控制系统通过调整伺服阀的开度或液压泵的输出，修正进入执行元件的油液量，直至实际参数与设定值一致。

5. 油液循环与冷却：保障系统稳定

完成做功的液压油通过回油管流回油箱，经回油滤油器过滤杂质后重新参与循环。

系统配备冷却器（如板式冷却器），当油温超过设定值（通常≤60℃）时，冷却器启动，降低油液温度，避免因油液黏度下降导致的系统效率降低或元件损坏。