双齿辊自移式破碎站液压系统的关键部件有哪些？

一、动力元件：液压泵（核心动力源）

液压泵是将机械能转化为液压能的 “心脏”，为整个系统提供高压油液，是液压系统的动力核心。

常用类型：

柱塞泵（如轴向柱塞泵）：输出压力高（可达 25-30MPa）、流量大且效率高，适用于破碎辊驱动、行走等大负载场景；

齿轮泵：结构简单、成本低，常用于低压辅助回路（如支撑腿控制）。

关键作用：根据负载需求提供稳定的压力和流量，是破碎辊旋转、设备行走、间隙调整等动作的动力来源。

性能要求：需具备抗污染能力强、耐振动、寿命长的特点，以适应矿山等恶劣环境。

二、执行元件：液压油缸与液压马达

执行元件将液压能转化为机械能，直接驱动设备完成各项动作，是系统的 “执行终端”。

破碎间隙调整油缸

功能：通过伸缩推动活动齿辊移动，精确调整双齿辊之间的间隙（范围通常 5-100mm），决定破碎物料的粒度。

特点：多为双作用油缸，需具备高精度位移控制（配合位移传感器）和抗偏载能力，确保间隙调节误差≤1mm。

行走液压马达

功能：驱动履带或轮胎行走机构，实现设备在作业场地的移动（如爬坡、转向、定点移位）。

特点：多为低速大扭矩马达（如径向柱塞马达），输出扭矩大，可直接驱动行走减速器，且调速范围宽（0-5km/h），适应复杂地形。

支撑腿油缸

功能：作业时将设备撑起，避免机身晃动；移动时收回，减少行进阻力。

特点：单作用或双作用油缸，需具备高强度承载能力（承载压力通常≥20MPa），底部常带自锁装置，防止意外回缩。

三、控制元件：核心控制阀组

控制元件是液压系统的 “大脑”，通过调节油液的压力、流量和方向，实现对执行元件的精准控制。

主换向阀

功能：控制高压油液流向（如油缸的伸缩、马达的正反转），是切换设备动作的关键（如从 “行走” 切换到 “破碎间隙调整”）。

类型：多为电磁换向阀或电液换向阀，响应速度快（换向时间≤0.5s），可通过 PLC 远程控制。

溢流阀（安全阀）

功能：限定系统最高压力（通常设定为额定压力的 1.1 倍），防止过载（如破碎硬物时压力骤升），保护泵、油缸等元件免受损坏。

特点：需具备快速响应能力，在压力超过设定值时瞬间卸压，避免系统冲击。

比例阀（高精度控制场景）

功能：通过电信号无级调节流量或压力，实现破碎间隙、行走速度的精准控制（如间隙调节精度可达 0.1mm）。

应用：在自动化破碎站中，配合 PLC 和传感器组成闭环控制系统，自动补偿间隙误差，提升破碎粒度稳定性。

平衡阀

功能：安装在行走马达或倾斜油缸的回油路上，防止设备在斜坡上滑行或因自重下落（如支撑腿收回时的平稳控制），确保动作安全。

四、辅助元件：保障系统稳定的关键辅助部件

辅助元件虽不直接参与能量转换，但对系统的可靠性和寿命起决定性作用。

高压过滤器

功能：过滤油液中的杂质（如金属碎屑、粉尘），保护液压泵、马达等精密元件（污染度需控制在 NAS 8 级以内）。

关键位置：吸油口（粗滤，过滤精度 100μm）、高压油路（精滤，过滤精度 10-20μm）、回油口（精滤，过滤精度 20-30μm），需定期更换滤芯（通常每 500 小时）。

冷却器

功能：降低系统油温（正常工作温度 30-55℃，最高不超过 60℃），避免油液因高温氧化变质、黏度下降，或密封件老化。

类型：矿山场景多采用风冷式冷却器（无需水源），通过风扇强制散热，散热功率根据系统发热量设计（通常 5-20kW）。

液压油箱

功能：储存油液、散热、沉淀杂质，同时为液压泵提供吸油缓冲。

设计要点：容积需满足系统循环油量的 3-5 倍，内部设隔板分离吸回油腔，底部有放油阀和磁性吸盘（吸附铁屑）。

压力传感器与位移传感器

功能：实时监测系统压力（如油缸负载）和位移（如齿辊间隙），将信号反馈至 PLC，实现自动调节和故障预警（如过铁时压力骤升，触发保护机制）。