1700mm四辊可逆冷轧机组液压系统日常维护要点

油液管理：油液的质量直接关系到液压系统的运行稳定性和可靠性，因此油液管理是日常维护的重要环节。每周需要使用颗粒计数器检测油液清洁度，确保油液中的杂质颗粒数量符合 ISO 4413 标准的要求。每月需要检测油液的粘度和酸值，粘度和酸值的变化能够反映出油液的老化程度和受污染情况。如果油液的粘度和酸值超出正常范围，需要及时采取相应的措施，如更换油液或进行过滤处理。

压力与温度监控：实时监测系统压力和油温是保证液压系统正常运行的关键。需要对主系统和辅助系统的压力进行实时记录，当压力超过设定范围 ±0.5MPa 时，说明系统可能存在故障，需要立即停机排查原因。同时，要密切关注油温的变化，将油温控制在 35 - 55℃的合适范围内。油温过高或过低都会影响液压油的性能和系统的工作效率，甚至会导致系统部件损坏。通过安装温度传感器和压力传感器，并将其信号接入监控系统，可以实现对压力和温度的实时监测和报警功能。

部件定期检查：定期对系统中的关键部件进行检查和维护，能够有效预防故障的发生，延长设备的使用寿命。每 3 个月需要检查伺服阀和比例阀的响应特性，确保其能够准确地根据控制信号调节油液流量和压力。可以通过专用的测试设备对其进行测试，如有响应迟缓或不准确的情况，需要及时进行清洗、修复或更换。每 6 个月需要检查液压缸的密封圈，密封圈是防止油液泄漏的关键部件，如果发现密封圈老化或损坏，需要及时进行更换。同时，要检查泵组的轴承，轴承的磨损情况会影响泵的运行稳定性和寿命，如有磨损严重的情况，需要及时更换轴承。每年需要对油箱进行彻底清洗，清除油箱内的杂质、沉积物和水分，保证油箱内部的清洁度，为液压油提供良好的储存环境。

应急预案：为了应对可能出现的突发故障，需要制定完善的应急预案，并配备必要的备用设备。应配备备用伺服阀和高压泵等关键部件，以便在设备出现故障时能够及时进行更换，减少停机时间。同时，要制定详细的故障快速切换流程，明确在故障发生时各个部门和人员的职责和操作步骤，确保能够迅速、有效地进行故障处理。通过定期的演练和培训，使相关人员熟悉应急预案的操作流程，提高应对突发故障的能力，目标是将故障修复时间控制在≤2h 以内，最大限度地减少因设备故障对生产造成的影响。