如何正确维护和保养中小型液压系统？

中小型液压系统的维护和保养直接影响其性能、寿命和安全性，以下是系统化的维护保养指南，涵盖日常、定期和专项维护要点，附操作建议和注意事项：

一、日常维护：基础检查与状态监控

目标：及时发现油液异常、泄漏、温升等初期问题，避免故障扩大。

1. 油液状态检查

油位观察：

通过油箱液位计查看油位，确保油液在最低与最高刻度之间（停机状态下检查更准确）。

异常处理：油位下降过快可能是泄漏或系统进入空气，需立即排查管路、接头和密封件。

油质简易判断：

颜色观察：正常液压油呈透明清澈状（不同品牌颜色可能不同），若变浑浊、发黑或有絮状物，需检测或更换。

气味检查：油液出现刺鼻 “烧焦味”，可能是高温氧化或元件磨损，需排查散热系统和运动部件。

油温监测：

系统正常工作油温一般为 30~60℃，最高不超过 70℃（高温会加速油液变质和密封老化）。

用红外测温仪检测油箱、泵体、阀体温度，若异常升温，检查冷却器是否堵塞、油液是否不足或溢流阀设定压力过高。

2. 泄漏排查

重点检查 管路接头、液压缸密封、阀组连接处，观察是否有油迹或油滴。

轻微渗油可紧固接头或更换密封圈；严重泄漏需停机处理，避免空气进入系统引发振动、噪声或气蚀。

3. 运行状态监听

正常运行时，液压泵和马达应无异常噪声（如 “嗡嗡声” 为正常，“刺耳尖叫声” 可能是吸空或磨损）。

若听到 “咔嚓”“撞击” 声，可能是机械部件松动或阀芯卡滞，需停机检查。

二、定期维护：按周期深度保养

1. 油液更换与过滤（关键！）

更换周期：

新系统首次运行 500 小时 后需更换油液，之后每 2000~3000 小时 或每年一次（以先到为准），恶劣工况（如高温、粉尘）需缩短至 1000~1500 小时。

判断依据：通过油液检测（黏度、酸值、污染度）决定是否更换，避免过度更换造成浪费。

操作要点：

放油前先开机运行至油温 40~50℃（油液流动性好，杂质易排出）。

彻底清洗油箱，清除底部沉淀杂质和油泥（可用面团黏附残留颗粒）。

更换所有滤芯（吸油滤、压力滤、回油滤），注意滤芯型号与系统匹配。

加注新油时，通过 高精度滤油车 过滤（过滤精度不低于系统要求，通常为 NAS 8 级以内），避免加注过程污染。

2. 滤芯更换与清洗

吸油滤芯：过滤油箱内大颗粒杂质，防止泵磨损，每 300~500 小时 清洗或更换（视污染程度）。

压力滤芯：过滤泵出口高压油中的杂质，保护精密阀件，每 1000 小时 更换。

回油滤芯：过滤执行元件返回的油液，建议每 1000 小时 更换，带堵塞发讯器的滤芯需在报警时立即更换。

注意：清洗滤芯时用清洁的液压油或煤油，避免用棉纱擦拭（防止纤维残留）。

3. 密封件检查与更换

每年或大修时检查液压缸、阀组、管接头的密封圈，重点观察是否有 硬化、裂纹、磨损。

更换时需选用与原件同材质（如丁腈橡胶 NBR、氟橡胶 FKM）和规格的密封件，安装时避免划伤。

4. 关键元件性能测试

液压泵：检测输出压力、流量是否达标，用压力表和流量计测试，磨损严重时（如齿轮泵间隙过大）需更换。

溢流阀 / 安全阀：每年校准一次压力设定值，确保系统不超压（可用压力校验台测试）。

液压缸：检查活塞杆是否拉伤、爬行或内泄漏（空载运行观察速度是否均匀，带载时检测压降）。

三、专项维护：应对特殊工况与隐患

1. 污染控制

液压系统故障 70% 以上源于油液污染，需定期检测油液污染度（ISO 4406 标准），目标控制在 18/15/12 级 以下（视系统精密程度）。

粉尘环境中，加强油箱呼吸孔的防尘处理（更换或清洁空气滤清器）；潮湿环境中，定期排放油箱底部水分（打开放油阀放掉沉积水）。

2. 散热系统维护

冷却器：

水冷式：每年清洗管路，清除水垢（可用弱酸性清洗剂），检查水侧是否泄漏。

风冷式：清理散热翅片灰尘（用压缩空气或软毛刷），确保通风良好。

油温控制：若散热不足，可加装温控风扇或增大冷却器规格。

3. 管路与接头维护

每年检查管路是否有 腐蚀、变形、振动磨损，尤其弯管处和频繁运动的软管（如液压缸连接软管）。

软管老化（表皮裂纹、硬化）或钢丝层外露时必须更换，更换后需进行压力测试（1.5 倍工作压力保压 5 分钟）。